Die Kundendienstberichte für Industrieanlagen zeigen Jahr für Jahr die gleichen drei Reklamationen: Flüssigkeitsleckagen, Gasleckagen und gerissene Dichtringe. Es wird eine neue Charge Ringe verbaut, und drei Monate später ist die Anlage wieder undicht. In den meisten Fällen liegt die eigentliche Ursache nicht am Dichtring selbst, sondern darin, dass niemand den genauen Grund für die ursprüngliche Leckage kennt. Das bringt Anlagenbauer in eine denkbar schwierige Lage: Die Ringe kommen vom Zulieferer, die Konstruktion vom Entwicklungsingenieur und die Betriebsbedingungen bestimmt der Endanwender. Tritt eine Leckage auf, schieben sich alle Seiten die Schuld zu – und niemand kann eindeutig feststellen, welcher Schritt fehlerhaft war.
Für die Schadensanalyse von Dichtungsringen existiert bereits ein etabliertes Klassifizierungssystem. Führende Dichtungshersteller wie Marco, GMORS und Canyon veröffentlichen vergleichbare Leitfäden zur Fehleranalyse. Die meisten Probleme lassen sich auf 12 Ursachen zurückführen. Diese 12 Ursachen decken nahezu jeden Fall ab, bei dem Dichtungsringe im Betrieb Öl oder Gas verlieren bzw. Risse bilden.
Dieser Artikel unterteilt die Fehlerbilder in drei Kategorien: Ölaustritt (2 Ursachen), Gasleckage (5 Ursachen) und Rissbildung (5 Ursachen). Nach der Lektüre können Sie eine erste fundierte Einschätzung darüber treffen, ob beim ausgefallenen Dichtring ein Problem bei der Materialauswahl, der Konstruktion oder der Fertigung vorliegt – und welche Punkte Sie als Nächstes mit Ihrem Lieferanten besprechen sollten.
Drei Materialbezeichnungen tauchen im Folgenden wiederholt auf: VMQ ist das gängigste Allzweck-Silikon. MVQ ist die UV-beständige modifizierte Qualität für den Außeneinsatz. FVMQ ist Fluorsilikon für zuverlässige Ölbeständigkeit.
Ölleckage: Das Medium hat den Dichtring beschädigt (2 Ursachen)
Ölleckagen sehen von außen oft gleich aus – Ölspuren rund um den Dichtring. Nach der Demontage stellt sich die Hauptursache meist als falsche Materialauswahl heraus. In selteneren Fällen hat das chemische Medium den Ring angegriffen. Silikon ist nicht die Standardwahl für Ölbeständigkeit. Der Einsatz in der falschen Anwendung ist in dieser Kategorie das Hauptproblem.
1. Falsche Elastomerauswahl – VMQ ist nicht beständig gegen Mineralöl (Ölleckage)
Die erste und am häufigsten übersehene Ursache für Ölleckagen ist die Wahl des falschen Elastomers. Standard-Silikonkautschuk (VMQ) weist eine geringe Beständigkeit gegenüber Mineralölen auf. Dies ist in der Norm ASTM D2000 zur Klassifizierung der Ölbeständigkeit von Elastomeren eindeutig festgelegt. Bei Immersionsprüfungen nach ASTM D471 zeigt VMQ nach 70 Stunden Lagerung in Mineralöl bei 150 °C eine Volumenquellung von 25% bis 60%. Im aromatischen Referenzöl IRM 903 kann die Quellung sogar 40% bis 100% erreichen. Der Dichtring quillt auf, erweicht und verliert an Modul. Die Dichtpressung sinkt und Öl beginnt an der Dichtung vorbeizuströmen.
Für den Einsatz in Kontakt mit Öl sind NBR (Nitrilkautschuk) oder FKM (Fluorkautschuk) der übliche Ersatz. Beides sind Kautschukmaterialien, die wie Silikon typischerweise formgebend verarbeitet und vulkanisiert werden, sodass der Prozessablauf ähnlich ist. Wenn sowohl Ölbeständigkeit als auch Hitzebeständigkeit erforderlich sind, ist FVMQ-Fluorsilikon die bessere Wahl. Seine Quellung liegt bei lediglich 1% bis 15%. Ölbeständige Dichtungen gehören nicht immer zu den Kernkompetenzen einesHersteller von Silikonprodukten– dennoch sollte die Materialempfehlung klar und unmissverständlich ausgesprochen werden. Der erzwungene Einsatz von VMQ in ölhaltigen Anwendungen birgt von Anfang an ein hohes Ausfallrisiko.
2. Chemische Zersetzung – Säuren und Laugen spalten die Hauptkette hydrolytisch (Ölleckage)
Starke Säuren (pH-Wert unter 3), starke Laugen (pH-Wert über 9), starke Oxidationsmittel sowie polare Lösungsmittel wie Ketone und Ester zersetzen Silikonringe bei dauerhafter Einwirkung chemisch. Typische Anzeichen hierfür sind Blasenbildung an der Oberfläche, Risse, Klebrigkeit und Kreidung bzw. Abpudern. In der Praxis wird dies häufig als Abblättern oder Partikelabrieb beschrieben. Schwache Säuren, schwache Laugen und Wasser verträgt Silikon verhältnismäßig gut. Fällt bzw. steigt der pH-Wert jedoch über die Grenzwerte von 3 bzw. 9 oder kommt es zu Kontakt mit Heißdampf über 150 °C unter Druck, kann das Siloxan-Grundgerüst (Si-O-Si) hydrolysieren und aufbrechen.
Dieses Fehlerbild macht vor keiner Silikonqualität halt. VMQ, MVQ und FVMQ können gleichermaßen versagen. Gegenüber aggressiven chemischen Medien ist Silikon schlichtweg nicht beständig genug. Die Schnellprüfung erfolgt durch eine Sichtprüfung nach dem Ausbau. Wenn die Oberfläche abblättert, bröckelig ist oder unter dem Fingernagel zu Pulver zerfällt, ist dies die wahrscheinliche Ursache.
Gasleckage: Verlust der Dichtkraft (5 Ursachen)
Gasleckagen sind schwieriger zu diagnostizieren als Ölleckagen. Öl hinterlässt sichtbare Spuren, Gas hingegen nicht. Wenn eine Druckhalteprüfung fehlschlägt, ein IP67-Gehäuse allmählich seine Dichtigkeit verliert oder eine Vakuumkammer das Vakuum nicht halten kann, liegt die Ursache meist in einer dieser fünf Kategorien. Die ersten drei betreffen eine unzureichende Verpressung oder physische Schäden. Die vierte ist eine grundlegende Materialgrenze. Die fünfte tritt ausschließlich bei Hochdruck-Gasanwendungen auf.
3. Druckverformungsrest – Die Hauptursache für Gasleckagen (Gasleckage)
Die Hauptursache für Gasleckagen ist der Druckverformungsrest (DVR). Unter anhaltendem Druck und thermischer Belastung in der Nut entspannt sich das vernetzte Polymernetzwerk allmählich, wodurch die Rückstellkraft kontinuierlich abnimmt. Nach dem Ausbau erscheint der ursprünglich runde Querschnitt rechteckig verformt. In der Praxis bedeutet dies: Der Dichtring hat sich gesetzt und federt nicht mehr zurück.
Bei der Prüfung des Druckverformungsrests nach ISO 815-1 weisen Silikonringe, die 22 Stunden lang bei 150 °C komprimiert wurden, typischerweise eine bleibende Verformung im Bereich von 9% bis 25% auf. Über 25% gilt das Bauteil im Allgemeinen als nicht spezifikationsgerecht. Für Hochtemperaturanwendungen liegt der Grenzwert in vielen Fällen bei maximal 35%. Der DVR (CS) ist die wichtigste Kennzahl zur Beurteilung, ob eine Dichtung noch betriebsbereit ist. Prüfen Sie vor dem Austausch des Dichtrings die tatsächliche Betriebstemperatur: Läuft die Anwendung häufig über 150 °C, stößt Standard-VMQ bereits an seine Grenzen und es ist eine hochtemperaturbeständige Rezeptur erforderlich.
4. Falsche Nutauslegung – Verpressung erreicht nie 15% bis 25% (Gasleckage)
Viele Gasleckagen werden keineswegs durch den Dichtring selbst verursacht. Das eigentliche Problem liegt häufig in einer mangelhaften Nutauslegung – einer der am meisten übersehenen Faktoren. Die ISO 3601-2, die Norm für die Auslegung von O-Ring-Einbauräumen, definiert die Anforderungen eindeutig: Die statische Verpressung sollte 15% bis 25% betragen, die dynamische Verpressung 10% bis 15%, der Nutfüllgrad 60% bis 85% (nicht über 90%), die Dehnung 0% bis 3% (nicht über 5%) und die Oberflächenrauheit der Nut Ra 0,4 bis 0,8 μm.
Liegt die Verpressung unter 15%, ist die Dichtkraft zu gering und es ist mit Leckagen zu rechnen. Fällt die Verpressung mit über 30% zu stark aus, wird der Ring übermäßig komprimiert, verliert sein Rückstellvermögen und kann sogar entlang des Umfangs einreißen. In der Praxis wird dies häufig als Rissbildung durch Überverpressung bezeichnet. Die Abmessungen des Einbauraums sind ein konstruktionsseitiges Thema – ein reiner Austausch des Dichtrings behebt die Ursache nicht. Diese Problematik muss bereits in der Zeichnungsphase berücksichtigt werden, da nachträgliche Korrekturmaßnahmen mit hohen Kosten verbunden sind.
5. Spaltextrusion – Zu großes Spaltmaß in Kombination mit hohem Druck führt zum Ausreißen der Kanten (Gasleckage)
Steigt der Druck an und der Dichtspalt ist zu groß, wird der Dichtring in den Spalt gedrückt und Material reißt ab. Typische Fachbegriffe hierfür sind Spaltextrusion, Knabberausbrüche oder Materialabtrag an den Dichtkanten. GMORS nennt hierzu einen praxiserprobten Richtwert: Der Dichtspalt sollte unter 0,15 mm liegen. Bei höherem Druckbetrieb sollte die Härte auf 80 Shore A erhöht oder ein PTFE-Stützring ergänzt werden.
Silikon ist von Natur aus weich. Bei Instrumentendichtungen werden häufig Härten von 50 bis 70 Shore A eingesetzt, was deutlich unter 80 Shore A liegt. Dadurch tritt dieses Schadensbild bei Silikonringen besonders häufig auf. Nach dem Ausbau zeigt die Niederdruckseite oft zackige Einkerbungen und Materialverlust entlang der Kante. Zur Vermeidung gibt es im Wesentlichen zwei Möglichkeiten: Verringern des Dichtspalts auf unter 0,15 mm oder der Wechsel zu einer Mischung mit höherer Härte in Kombination mit einem Stützring.
6. Hohe Gaspermeabilität von Silikon – Eine werkstoffspezifische Eigenschaft, kein Mangel (Gasleckage)
Silikon weist eine grundlegende Materialschwäche auf: Unter den Elastomeren gehört es zu den gasdurchlässigsten Werkstoffen. Sauerstoff, Stickstoff, Kohlendioxid und Wasserdampf diffundieren deutlich schneller durch Silikon als durch NBR oder FKM – häufig um eine ganze Größenordnung. Bei standardmäßigen IP67-Wasserschutzanwendungen ist dies meist unkritisch, da Wassermoleküle nicht auf die gleiche Weise hindurchtreten. Wird ein Silikondichtring jedoch zur Abdichtung einer Vakuumkammer, eines Hochdruckgassystems oder für Anwendungen mit dauerhafter Druckhaltung eingesetzt, diffundiert das Gas mit der Zeit durch das Material.
Das bedeutet keineswegs, dass der Dichtring beschädigt ist, sondern dass sich das Material erwartungsgemäß verhält. Entscheidend für die Beurteilung ist der jeweilige Anwendungskontext: Ein Gasaustritt bei einem Standardgehäuse unter Atmosphärendruck ist selten auf Permeabilität zurückzuführen. Ein unerklärlicher Druckabfall bei Vakuum- oder Hochdruckgasanwendungen sollte bei der Fehleranalyse jedoch frühzeitig auf diese Ursache hinweisen. Die einzig wirksamen Lösungen bestehen in einem Materialwechsel – FKM weist eine um etwa eine Größenordnung geringere Permeabilität auf – oder im Einsatz einer Mehrfachdichtungsanordnung.
7. Explosive Dekompression – Schneller Druckabfall führt zu innerer Blasenbildung und Zerstörung des Dichtrings (Gasleckage)
Wenn die Anlage im Hochdruckgasbetrieb eingesetzt wird – wie etwa in Pneumatiksystemen, Tauchausrüstungen oder Messgeräten für die Öl- und Gasexploration –, muss ein weiteres verborgenes Fehlerbild berücksichtigt werden: die explosive Dekompression. Unter dauerhaftem Hochdruck löst sich Gas im Dichtring. Wird das System zu schnell druckentlastet, dehnt sich das eingeschlossene Gas im Elastomer aus und verursacht interne Blasenbildung, Risse sowie Abplatzungen. Marco führt dies in seinem Leitfaden als eigenständige Schadenskategorie auf. Da Silikon eine vergleichsweise geringe Weiterreißfestigkeit besitzt, ist es anfälliger als härtere FKM-Mischungen.
Dies tritt im normalen atmosphärischen IP67-Betrieb nicht auf. Es zeigt sich nur, wenn Hochdruckgas schlagartig entspannt wird. Die meisten Gerätehersteller werden diesem Problem nie begegnen. Die Vermeidung ist einfach: Reduzieren Sie die Druckentlastungsrate und verwenden Sie ein härteres Elastomer.
Rissbildung: Versagen der Ringstruktur (5 Ursachen)
Ein gerissener Dichtring ist das offensichtlichste Fehlerbild und zugleich eines der am schwierigsten zu beurteilenden. Der Ring kann durch Hitze ausgehärtet und versprödet sein. Möglicherweise wurde er bei der Montage eingeschnitten, hat sich im dynamischen Betrieb verdreht, ist verschlissen oder hat das Werk unzureichend vulkanisiert verlassen. Diese fünf Rissbilder weisen auf unterschiedliche Fehlerursachen in verschiedenen Prozessschritten hin.
8. Verhärtung durch Wärmealterung – „Verbrannte“ Dichtringe mit Radialrissen (Rissbildung)
Die häufigste Ursache für Rissbildung ist thermische Alterung. Dauerhafte Überhitzung führt dazu, dass Silikon aushärtet und versprödet, was zu radialen Oberflächenrissen führt. In der Fertigung spricht man hierbei oft von einem verbrannten oder verkohlten Ring. VMQ-Silikon ist für den Dauerbetrieb bis 200 °C und kurzzeitige Spitzen bis 230 °C ausgelegt – das ist die thermische Belastungsgrenze. Das Verhalten über die Temperaturbereiche hinweg zeigt sich deutlich: Bei 150 °C bis 200 °C härtet die Oberfläche bei geringem Gewichtsverlust aus; bei 200 °C bis 250 °C brechen die Polymer-Hauptketten auf und die Elastizität sinkt drastisch; über 300 °C zerfällt das Material schließlich pulverförmig.
Bei einer Dichtfläche, die dauerhaft bei 180 °C bis 200 °C betrieben wird, scheinen die Bedingungen oft noch innerhalb der Spezifikationen zu liegen. Doch die Wärmealterung erfolgt kumulativ. Nach sechs Monaten oder einem Jahr kann es dennoch zu Rissbildung kommen. Eine beschleunigte Prüfung mittels Heißluftalterung nach ASTM D573 kann das Problem frühzeitig aufdecken. Eine weitere Option ist der direkte Wechsel zu einem temperaturbeständigeren Elastomer wie FKM oder HNBR.
9. Geringe Weiterreißfestigkeit – Montageschäden sind die Schwachstelle von Silikon (Rissbildung)
Wenn ein Silikonring bei der Montage einreißt, ist dies eine der häufigsten Beanstandungen bei diesem Werkstoff. Die Weiterreißfestigkeit von Silikon liegt bei Prüfungen nach ASTM D624 bei lediglich 10 bis 30 kN/m. Das entspricht etwa der Hälfte des Wertes von NBR, der üblicherweise 25 bis 50 kN/m erreicht. Wird der Ring bei der Montage über scharfe Kanten, Gewinde oder Nuten ohne ausreichende Anfasung geführt, übersteht NBR das Einpressen oft noch – Silikon hingegen kann bereits bei direktem Kontakt einreißen.
Der montierte Dichtring mag auf den ersten Blick intakt wirken, doch schon eine winzige Einkerbung kann zum Ausgangspunkt für Rissfortschritt werden. Ein späterer Ausfall ist dann nur noch eine Frage der Zeit. Hierbei handelt es sich um eine werkstoffspezifische Eigenheit von Silikon, nicht um einen Formgebungsfehler. Vorbeugen lässt sich vor allem montageseitig: durch geeignete Einführfasen, entgratete Kanten, gezielte Schmierung und eine kontrollierte Dehnung von unter 5%.
10. Spiralbruch – Verdrillung bei dynamischen Dichtungen (Rissbildung)
Bei dynamischen Dichtungsanwendungen kann ein weiteres Rissbild auftreten, das als Spiralversagen bekannt ist. Wenn der Dichtring in der Einbaunut hin- und herrollt, verdreht er sich und bildet spiralförmige Einschnitte entlang des Umfangs. Marco nennt typische Auslöser dafür: zu geringe Hubgeschwindigkeit, eine zu weiche Elastomermischung, übermäßige Nutbreite, unzureichende Oberflächengüte, mangelhafte Schmierung sowie ein zu starker Formtrenngrat auf der Produktoberfläche.
Da Silikon von Natur aus weich ist (üblicherweise 50 bis 70 Shore A), erfordert dieses Fehlerbild bei oszillierenden dynamischen Dichtungen besondere Aufmerksamkeit. Vorbeugende Maßnahmen umfassen höhere Härten, intern geschmierte Rezepturen und eine sachgemäße Oberflächenpolitur des Einbauraums. Für oszillierende dynamische Dichtungsanwendungen ist Silikon in der Regel nicht die erste Wahl – seine Stärken spielt es vor allem im statischen Einsatz aus.
11. Verschleiß – In dynamischen Dichtungsanwendungen verschleißt Silikon 4- bis 10-mal schneller als NBR (Rissbildung)
Aufgrund von Verschleiß versagen Silikonringe bei dynamischen Dichtungsanwendungen schnell. Bei der Akron-Abriebprüfung weist Silikon einen Abriebverlust von 0,5 bis 2,0 cm³/1,61 km auf, während NBR lediglich 0,1 bis 0,5 erreicht. Das entspricht einem 4- bis 10-fachen Unterschied. Aus diesem Grund gilt in der Industrie der Standard, Silikon vor allem für statische Dichtungen einzusetzen. Bei oszillierenden, dynamischen Bewegungen beträgt die Lebensdauer oft nur einen Bruchteil im Vergleich zu NBR.
Wenn ein Kunde einen Silikon-Dichtring in einer hochfrequenten, oszillierenden Dichtung einsetzt – wie etwa bei einem Pneumatikkolben, einer Schlauchpumpe oder einem Ventilkern – und dieser nach drei Monaten undicht wird, liegt das meist nicht an einer minderwertigen Ringqualität. Es handelt sich vielmehr um einen Materialeinsatz im falschen Anwendungsbereich. Die direkte Lösung: Wechseln Sie zu NBR oder FKM und nutzen Sie Silikon für statische Dichtungsaufgaben. Dies entspricht dem gängigen Branchenstandard, und die Fachliteratur belegt durchgehend die geringe Abriebfestigkeit von Silikon. Aus diesem Grund wird es primär in statischen Dichtungen verwendet.
12. Untervulkanisation oder Fertigungsfehler – Unvollständige Vernetzung führt zu Klebrigkeit und extremem Druckverformungsrest (Rissbildung/Leckage)
Die letzte Ursache ist schwerer zu erkennen: Fertigungsfehler. Wenn ein Silikonring nicht vollständig ausvulkanisiert ist – in der Praxis oft als „untervernetzt“ bezeichnet –, fällt die Vernetzungsdichte zu gering aus. Die Ringoberfläche wird klebrig, der Druckverformungsrest (DVR) kann sich verdoppeln und die Zugfestigkeit um 30% bis 50% einbrechen. Ein solcher Dichtring kann entweder unmittelbar nach dem Einbau lecken oder im Betrieb vorzeitig versagen, weil der DVR außer Kontrolle gerät.
Beim Formpressen ist das Prozessfenster eng bemessen: VMQ bei 170 °C ±2 °C, ein Werkzeuginnendruck von 10 bis 15 MPa und eine Vulkanisationszeit, die T90 plus zusätzliche 1 bis 3 Minuten erreicht. T90 ist der Punkt auf der Vulkanisationskurve, an dem eine Vernetzung von 90% erreicht ist. Wird auch nur einer dieser Parameter verfehlt, steigt das Fehlerrisiko. Dies ist ein entscheidender Kontrollpunkt für die Fertigung und zugleich eine wichtige Frage bei Lieferantenaudits für Einkäufer: Wie wird die Vulkanisationskurve kontrolliert? Fordern Sie bei der Bemusterung vom Lieferanten einen Bericht zur Vulkanisationskurve an, der auf MDR-Prüfungen (Moving Die Rheometer) nach ASTM D5289 basiert. Dies ist eine wirksame Vorabprüfung vor dem Start der Serienproduktion.
So nutzen Sie diese Checkliste: Vom Symptom zur Ursache
Diese 12 Ursachen dienen als fundierter Ausgangspunkt für die Fehlerdiagnose, nicht als abschließendes Urteil. Sobald ein beschädigter Dichtring ausgebaut ist, führt die systematische Analyse ausgehend vom sichtbaren Schadensbild am schnellsten zur eigentlichen Ursache.
| Symptom | Erste Prüfung | Wahrscheinlichste Ursache | Parameterschwellenwert |
|---|---|---|---|
| Ölrückstände außerhalb des Dichtrings, klebrige Oberfläche | Elastomertyp + Medium | C1 Falsche Elastomerauswahl / C2 Chemischer Abbau | Quellung von VMQ in Mineralöl: +25% bis +60% |
| Druckabfall, IP67-Gasleckage | Querschnittsform + Spaltmaß | C3 Druckverformungsrest / C4 Falsche Nutauslegung / C5 Spaltextrusion | CS ≤25%, Spaltmaß <0,15 mm |
| Vakuum oder Hochdruck wird nicht gehalten | Anwendungskontext | C6 Hohe Permeabilität / C7 Explosive Dekompression | Tritt nur bei Hochdruck-Gasanwendungen auf |
| Radiale Risse auf der Oberfläche | Temperaturverlauf | C8 Thermisch gealterter Dichtring | Dauerbetrieb ≤ 200 °C |
| Risse an der Montageposition | Montageweg | C9 Montagebeschädigung / C10 Spiralverdrillung | Scharfe Kanten, übermäßige Dehnung |
| Schneller Ausfall bei dynamischer Abdichtung | Betriebsbedingung | C11 Verschleiß | Der Abrieb von Silikon ist 4- bis 10-mal höher als der von NBR |
| Neuer Dichtring ist bereits klebrig und undicht | Lieferzustand | C12 Untervernetzung | Überwachung der T90-Vulkanisationskurve |
Der Ablauf der Fehleranalyse gliedert sich in drei Schritte: Zunächst wird das Schadensbild als Ölleckage, Gasleckage oder Rissbildung klassifiziert; anschließend grenzen Sie die Ausfallursache anhand der Parameterschwellenwerte auf ein bis zwei wahrscheinliche Faktoren ein; abschließend gleichen Sie dies mit den Einsatzbedingungen ab, um festzustellen, ob die Ursache in der Materialauswahl, der Konstruktion oder der Fertigung liegt.
Häufig gestellte Fragen
Wie lange dauert einSilikon-Dichtringhalten üblicherweise?
Die Lebensdauer hängt von den Betriebsbedingungen ab. Im statischen Einsatz bei Raumtemperatur sind 5 bis 10 Jahre üblich. Bei dynamischen Anwendungen über 80 °C sind 1 bis 3 Jahre typisch. In ölhaltigen Umgebungen kann sich die Standzeit auf wenige Wochen oder Monate verkürzen. Es ist völlig normal, dass derselbe Dichtring in einer Maschine um ein Vielfaches länger hält als in einer anderen.
Ein Silikonring ist im Außeneinsatz in weniger als zwei Jahren ausgehärtet. Handelt es sich dabei um Ozonrissbildung?
Nein. Die Ozonbeständigkeit zählt zu den besonderen Stärken von Silikon. Ozonrisse sind ein typisches Ausfallmuster bei NBR und CR, nicht jedoch bei Silikon. Die eigentliche Ursache für das Aushärten im Außeneinsatz liegt meist darin, dass Standard-VMQ eine unzureichende UV-Beständigkeit aufweist. Die Lösung besteht im Wechsel zu MVQ, einem Methyl-Vinyl-UV-modifizierten Silikon, oder im Zusatz von UV-Stabilisatoren.
Bedeutet ein undichter Silikonring mangelhafte Qualität?
Nicht unbedingt. Schließen Sie zunächst drei andere Ursachenkategorien aus: Konstruktionsfehler wie eine falsche Nutverpressung, Betriebsbedingungen wie Gaspermeation bei Hochdruckanwendungen und Montagefehler wie das Einschneiden des Dichtrings an einer scharfen Kante. Erst danach sollte der Dichtring selbst beurteilt werden. Beim ersten Anzeichen einer Leckage dem Lieferanten die Schuld zu geben, verhindert nicht, dass derselbe Fehler erneut auftritt.
Diese 12 Ursachen sind der Ausgangspunkt für die Fehlersuche, kein endgültiges Urteil. Wenn an einer Anlage das nächste Mal Flüssigkeit oder Gas austritt, klassifizieren Sie zunächst das Symptom – Ölaustritt, Gasleckage oder Rissbildung. Bestimmen Sie anschließend, ob der Ausfall auf die Materialauswahl, die Konstruktion oder die Fertigung zurückzuführen ist. Ist die Ursache unklar, übermitteln Sie Ihrem Lieferanten die Betriebsparameter – einschließlich Medium, Temperatur, Druck sowie der Angabe, ob es sich um eine statische oder dynamische Dichtung handelt – und bitten Sie um eine fachliche Einschätzung. Dies ist zugleich ein hervorragender Maßstab für die Lieferantenkompetenz: Ein Partner, der diese 12 Fehlerbilder technisch fundiert analysieren kann, ist weitaus verlässlicher als ein reiner Preisanbieter.
